多友科技：降低炭含量 减少碳排放
一家看似不起眼的公司，却一跃成为国内催化剂产品唯一一项列入2013年科技成果转化国家重点新产品的研发、生产厂家；产品不仅在我市东明石化集团、玉皇盛世化工催化装置中得到应用，而且得到了日本第二大石油公司科斯莫公司、伊朗石油部6家炼油厂的认可。位于郓城县精细化工循环经济工业园的山东多友科技有限公司，何以在与中石油、中石化等化工巨头同台竞争中力挫群雄、独领风骚？
公司董事长郭万里告诉记者：“我们开发的DYC催化裂化催化剂技术平台，不仅从反应的角度解决了催化裂化过程中生焦率高的技术难题，同时还具有优异的抗重金属污染能力。”
催化裂化技术是我国上世纪60年代最早掌握的原油二次加工手段之一，历经近五十年的发展进步，已经处于世界前列，成为炼油工业的核心技术之一。在催化裂化过程中，催化原料在催化剂作用下裂解成目标产品液化气、汽油和柴油，同时也会产生副产品干气、焦炭和油浆。同时，原料油中的部分硫、氮化合物随焦炭一起沉积在催化剂表面，进入再生器后随焦炭一起被烧掉，再生烟气中除生成大量二氧化碳外，还会有硫氧化物和氮氧化物生成。
我国现有催化裂化装置约200套，加工能力达到200Mt/a,约占一次加工能力的40%，仅次于美国，居世界第二位。我国约80%的汽油、35%的柴油，以及40%的丙烯，均产自催化裂化装置。党的十八大提出了建设“美丽中国”的奋斗目标，加上2012年以来冬春季节北方地区雾霾天气频现，政府和民间对于油品质量升级的呼声越来越高。
多友科技总工程师于心玉博士介绍说，以120万吨/年催化裂化装置为例，生焦率降低1%，每年可减少近4万吨二氧化碳的排放。同时，如果将其转化为汽柴油和液化气，炼油厂每年可增加7000万元以上的效益；如果转化为油浆，每年也有3000万元以上的收益。无论从经济效益方面，还是从环保压力方面考虑，开发成熟的低生焦FCC催化剂产品已经成为炼油行业的迫切需求。
目前，该公司建有一条年产15000吨FCC催化剂生产线和一个技术研发与服务中心，拥有一批国内知名的FCC催化材料研究专家和从事生产技术的高级管理人员。
2012年，多友科技申报的国内首家以低生焦FCC催化材料研究为重点的“山东省低生焦FCC催化材料工程技术研究中心”获批；公司“新型高效稀土催化材料项目”被列入2013年山东省100个重点建设项目。另外，该公司开发的高固含量催化剂成型生产技术，达到了国内领先水平，不仅使产能提高40%以上，解决了催化剂球形度差的难题，而且大幅度降低了能耗，大大节约了生产成本。 记者 常慕城
（责任编辑：李 靖）
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