本报讯 （通讯员 赵考壮 记者 孙涛）“这是由瑞士进口，目前世界上最先进的8台立达并条机，能将8根棉条并为1根后转向粗纱工序，与传统精梳机相比，生产效率提高30%，产品附加值每吨可提升2000元。”日前，在郓城县泰和纺织有限公司并条工序生产车间内，该公司总经理侯本建说。

为了提升生产效率，降低能耗和生产成本，该公司建造了垂直生产厂房，创新设计出“垂直式”粗细联装置。一层车间里的粗纱机自动落纱后，粗纱通过“垂直式”粗细联装置沿轨道送至二层的细纱生产线，缩短了90%的生产距离，提升了10%的生产效率，万锭用工由原来的45人降至17人，吨纱耗电减少140度，在一升一降间企业效益大幅提高。

走进二层数字化车间，自动装包工序生产线上，筒纱自动打包机正在工作，机械手将筒纱自动装包、自动码垛后，由无人搬运车沿设定好的路线将筒纱统一摆放到指定位置。自络工序上，16台日本村田公司生产的自动络筒机，能够自动检测所有出产的纱线质量，是生产线最末端的“质检员”。每一个纱锭上都配备一个机械手，能将断线自动捻接，代替了传统的人工捻接，捻接效率达到95%以上。筒纱完成后由自动络纱小车自动切线换管，智能高效。

泰和纺织引进了数据收集、处理、控制3个数字化系统，建造了2个装包和细纱无人车间，新上了32台AD换桶机器人，安装了2600个感知终端，通过数字化管理系统和5G局域网络，每锭在线纺纱情况都能通过前方的数字屏幕实时监控。车间还配备了自动巡检车，能实现工人与纱锭间的“点对点”连接，断头接线率提升95%，工效提高60%，万锭用工由50人减少到10人以下。

据悉，郓城县拥有173家规上纺织企业，350万纱锭，规模位居全国县级前列。该县运用要素破解、设备更新、降本增效、品牌带动等发展组合拳，加速培育发展新质生产力。其中55家企业完成技改，33家正在技改，拥有73个专利，55家企业纳入国家设备更新项目库，更新纱锭50万，拉动社会投资40多亿元。“四统一”模式带动近30家企业80万纱锭由纱线就地转变为新型面料，整个产业数字智能化迈入国内中高端水平。